作为一个海洋大国的迅猛崛起，是时下中国网民最热门的讨论话题之一。没错，在最近一轮全球航运市场景气周期中，中国造船业是一匹备受瞩目的黑马。
自2003年起，全球航运市场复苏，出现了运力供不应求、运价大幅上涨的情况。各大船公司开始大量订造船只。受此影响，全球造船市场在2002年底走出低谷，并连续4年都是爆发式的增长。欧盟的贸易数据显示，2002年中国制造了全球新船中的13%。而2005年，中国造船产量达到1212万载重吨，占世界市场份额攀升至17%。
市场调查机构英国克拉克森船舶经纪公司去年12月20日公布的统计数据显示，2006年1至11月，中国造船企业共获得1350万修正总吨(CGT)的新订单，中国造船企业首次位居世界第二。
现在，中国造船厂正开足马力，努力追赶位居第一的韩国。“全球造船业的订单，已经经历了从欧洲到日本再到韩国的转移，下一个目标就是中国。”德国《世界报》如此评价。
追赶日韩
“十五”期间，国家加大支持发展船舶工业力度，船舶工业得到快速发展，年均增长28%，并呈加速态势，增速远远高于韩国和日本。
成为造船强国是国家的优先发展战略之一，最高决策者提出一个宏大的战略构想。2006年8月16日，温家宝总理主持召开国务院常务会议，审议并原则通过了《船舶工业中长期发展规划》。这个目标是：到2010年，中国建造的散货船、油船市场占有率分别提升到世界第一和世界第二，集装箱船市场占有率接近韩国，LNG船市场占有率达到20%以上，成为高新技术船舶重要生产国；造就一批具有较强国际竞争力的优势企业，力争4～5家造船企业进入世界10强，20家企业进入世界50强。
船舶制造工业是典型的军民结合产业，不但是中国工业现代化和创造就业机会的催化剂，更是中国致力于成为海洋大国的一个关键跳板。
位于上海长江入海口处的长兴岛，是上海的第二大岛，面积约为88平方公里。未来，这里将成为全球最大、备受关注的造船基地。2003年8月，中国船舶工业集团公司(CSSC)投资36亿美元，在长兴岛8000米的岸线上建设大型造船基地，预计10年完成，届时将能提供70万个就业机会。
明年，江南造船公司将正式迁入长兴岛。“新江南”整个基地将包括两个大型船坞、5个船台，最终形成300万～350万吨的造船能力，成为中国乃至世界规模最大、现代化程度最高、技术最先进的综合性大型造船企业。目前，韩国现代集团在蔚山的造船厂是全球最大造船厂，那里建造了世界上约15%的集装箱船。
在北方的大连市，也正在以大连船舶重工集团为旗舰，大力扩张造船业的生产规模。从2005年以来，全球最大的船舶上层建筑建造企业东方精工、世界第二大船用柴油发动机生产企业斗山发动机、从事船舶修造业务的大洋商船等韩国三大船舶配套项目相继落户大连开发区。在稍外围一点，旅顺、金州、甘井子及长兴岛(与上海地名同)等地区，也都建起了为船舶生产配套的产业基地。大连的船舶产业集群已经形成，将有助于大幅度降低造船成本，提升大连造船业的竞争实力。
大连船舶重工集团是中国目前最大的造船企业，口号是“始终站在中国造船工业的最前列”。英国克拉克松研究公司的统计数据显示，截至2006年6月底，大连船舶重工手持船舶订单284万修正总吨，跃升至全球第五位。另一家进入全球10强的中国造船企业——上海外高桥造船有限公司以手持订单184万修正总吨排名第10位。
向中国转移
目前，世界造船格局呈现出韩、日、中、欧四极格局。中国船舶经济研究中心王文军认为，在这四极当中，从产业周期看，韩国处于成长期的后期，发展潜力有限，而且随着近年来韩元升值幅度较大，劳动力成本居高不下，竞争力已出现下降迹象；日本已进入成熟期，欧洲已进入衰退期，只有中国刚刚进入快速成长期，发展空间和潜力巨大。
世界造船业由高劳动力成本国家向低劳动力成本国家转移是一条普遍规律，尽管通过技术创新可以延迟这种转移，但成本仍然是影响造船业竞争力和产业转移的最显在的因素。
与中国其它制造业一样，劳动力资源给造船业提供了极大的竞争优势。专家估计，中国船厂的人力成本只有日本同行的20%～30%。在劳动力成本占一艘新船成本高达30%的情况下，中国造船厂显然具有优势。
作为全球航运最最发达的地区，欧洲每年的船只需求量都很大，随着欧洲造船业的逐渐衰落，在很长一段时间里，日本和韩国成为了欧洲企业重要的船只采购地。
近年来，中国造船企业越来越受到欧洲客户的青睐。无论是南欧的希腊、意大利，西欧的法国、英国，还是北欧的丹麦和挪威，都遍布中国船企的客户。
国际知名海运企业奥芬公司一直都在韩国造船厂订购集装箱船。但该公司去年8月宣布，中国超巴拿马级集装箱船的建造能力已得到国际认可，计划今后从中国订购船舶。
著名航运企业A.P.穆勒—马士基是中国造船界的最大客户，从1995年开始在中国建造第一艘船开始，至2006年9月，11年间在中国投单建造各种船舶总计75艘，包括远洋货轮、原油轮、成品油轮和化学品船，涉及金额高达30多亿美金。该公司预计，2007年还将继续在中国订造25艘左右各类船舶。
冲破技术封锁线
“全球造船业向中国转移，日本、韩国知道这一趋势不可阻挡，但它们会尽可能使之延缓。”大连船舶重工集团副总裁张涛在接受记者采访时称，已基本完成了向现代造船模式的转变，并不惧怕新的涂层标准。
在张涛看来，中国造船业的崛起，也是一个不断突破技术封锁的历史。“我们跟韩国现代的差距还比较大——现代一家占据全球15%份额，但是跟大宇和三星相比，差距正不断缩小。”张涛对记者说。目前，大宇和三星每年大约交40～45条船，大连船舶重工是30多条船——随着新的建造设施投入，达到40～45条，可实现难度并不很大。
大连船舶重工曾经设计出中国第一艘30万吨的VICC油轮以及第一艘5668箱集装箱船。在国际造船界，这些记录还有另外一层含义：中国人一次又一次地突破了日本、韩国的技术封锁。
具有标志性意义的是1999年8月20日，大连新船重工(大连船舶重工的前身之一)为伊朗国家油船公司建造5条30万吨超大型油轮(VICC)，打破了少数几个造船强国在该领域的垄断历史。
当时，由于中国船舶配套业比较落后，VICC的发电机、锅炉需要向日本购买。以往，大连新船重工向国外进行设备询价时对方都非常主动和殷勤，可此次对方知道是VICC项目订货，都如石沉大海般音讯全无——人家不愿在VICC市场上半路杀出—个同自已分杯羹的竞争对手。
而要成功建造VICC，如何突破设计难关是个关键。还在合同谈判的时候，伊朗船东就提出这批船最好采用韩国一家船厂的设计图纸，可当大连新船重工向这家船厂提出购买想法时，他们先是一千个不答应，后经多方沟通答应合作，但却狮子口大开，要价630万美元，这价格还仅仅是主要图纸的设计费——这显然是一种回绝和要挟。最终，大连新船重工与韩国海事技术咨询公司(KOMAC)合作联合设计，硬生生闯出了一条路。
大连船舶重工集团船研所所长马延德向记者描述到日本、韩国船厂考察LNG船的经历，“他们不让上船看，只安排你在会议室看看录像；即使去了现场，他们给你安排一辆车，不准你下车”。
正面竞争
没有多少日本人愿意从事艰苦的造船业，日本船厂从技术人员到工人都显得老化。而在韩国，虽然造船厂提供的就业机会对许多老百姓有吸引力，但韩国人力成本、土地成本、运输成本都很高。
为了利用中国的廉价劳动力，韩国和日本的船厂都在向中国转移。他们把相对比较简单，劳动力消耗相对比较大的部分，在中国造好了，油漆刷好了，运回国内进行总装。这样，增加的运输成本与节约的人力费用相比，仍然相当划算。而且，把它们的国内资源充分利用起来，在一年内能够造更多的船，提升了竞争力。
三星重工在宁波的建造基地，目前是三星在海外最大的船舶配套厂，去年底已启动了三期工程建设，总投资为7800万美元，到今年6月将拥有年产各类船体分段、舱口盖的总量将达23万吨的能力。去年3月7日，三星重工还在山东荣成兴建船厂，计划总投资5.6亿美元，主要从事大型船段、陆地与海洋结构物及零部件的生产，2008年竣工投产，年产量为50万吨。
2006年7月13日，韩国大宇造船海洋工程公司与烟台市经济开发区签署协议，计划投资15亿美元，在烟台八角港建设一座生产能力414万载重吨的大型造船厂，这样的规模相当于再建一个新的大宇造船公司。
“日本人、韩国人进来后，对我们构成了劳动力和技术人员的竞争。”大连船舶重工集团副总裁张涛说。中外造船厂之间人才竞争已非常明显，经常到对手那里去招聘。
标准之争
竞争到最后，就是产业标准的争夺。在这个意义上，对大量中国的中小船厂来说，一场真正的危机已经降临。
去年12月8日，国际海事组织(IMO)海上安全委员会第82届会议(MSC82)将最终通过《船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》。由于该标准将纳入《1974年国际海上人民安全公约》(简称SOLAS公约)，对2008年7月1日及以后签订合同的国际航行船舶强制执行。
中国造船工程学会对中国两大集团公司所属主要船厂和部分地方骨干船厂的初步调查显示，如果在现有条件下实施该标准，中国造船产量将有可能超过20%。
困难之处在于，新的涂层标准规定了一系列技术指标，而中国造船厂短期内很难达到。
首先，准备用于海水压载仓的涂层配套系统(不仅是单一的涂料)必须经过合格预试验。但中国缺乏相关试验设备(模拟仓和冷凝仓)，全球只是日本和挪威两家拥有，可谓是奇货可居。
其次，在涂层前，对钢表面处理的要求是可溶性盐低于50毫克/m2，目前中国最好的造船厂也只能做到70毫克/m2～80毫克/m2。
对中国造船厂来说，最难的部分在于，合拢后涂层破坏区域不能大于总面积的2%，这是目前所有中国船厂都无法满足的。中国船厂的破坏一般超过10%，甚至是30%。如果不能控制在2%，船厂必须进行真空喷砂，搞不好又形成新的破坏，那意味着成本大幅提高，工期无限延长。
新涂层标准的制定背景，乃是全球航运界对散货船的安全忧虑。IMO经过3年时间的综合安全评估得出结论：一些重大船舶事故，是由于压载舱严重的腐蚀导致结构强度大幅下降而造成的。
2002年12月，IMO第76届海安会决定制定强制的压载舱保护涂层性能标准，要求船舶设计与设备分委会将制定该标准作为高优先工作项目。
航运界认为标准定得越高越安全，而造船界的愿望则相反，这个矛盾贯穿了涂层标准制定的整个过程。IACS(国际船级社协会)和一些航运组织成立了联合工作组，以TSCF(油轮结构合作论坛)标准TSCF15作为基础，起草了船舶压载舱保护涂层标准草案。但这遭到了中国、日本、韩国等主要造船国的强烈反对。比如草案要求钢表面粉尘度为1级，但实际上，刚擦完的玻璃可能都达不到1级。
2005年2月，IMO成立了船舶涂层性能标准通信组，对标准草案进行完善和修订。希腊、韩国、日本都争着当通信组主席——希腊代表了航运界的势力，而日、韩则代表了造船国的利益。
日本、韩国不同意希腊当通信组主席，担心把涂层标准提得太高，并表示任何一个欧洲国家当主席都不能接受。希腊也激烈反对日本当主席，担心把标准降低。相持不下之际，IMO船舶设计与设备分委会(DE)主席Igor Panamorev(俄罗斯)找到中国，希望中国以分委会副主席的身份来做这个事情。这是因为，中国既是造船大国，又是一个航运大国，拥有很多船队，会把握一个很好的平衡。另外，中国是IMO的A类理事国，形象比较公正。
于是，中国船级社海事处处长向阳担任了IMO DE船舶涂层性能标准通信组主席。而借着这次机会，中国造船界第一次在国际标准制定过程中踊跃发言。
积极应对
根据国防科工委要求，2005年10月，由中国造船工程学会组织成立了中国造船涂层标准工作组，形成了中国造船界有组织地参与IMO中有关造船标准的制定机制，先后召开十几次工作会议，研究标准制定中的对策；组织和参加了4次中、日、韩造船界涂层标准协调会。
一直到去年2月，船舶设计与设备分委会第49次会上，涂层性能标准通信组的结果报到分委会，又经过将近一年的激烈讨论，实际上把IACS的标准草案降低了：删除了原草案中的预水洗要求，钢表面可溶性盐从小于30毫克/m2放宽到小于50毫克/m2，等等。
此次积极参与，对中国造船业意义非凡。通过努力，不仅避免了原来草案要求将使国内几乎所有船厂都面临巨大困难的局面，还为国内船厂争取到了宝贵的两年左右的准备时间。原来，IACS制定的涂层标准草案，是以2008年7月1日船舶铺设龙骨日作为生效日期，但由于中国的努力，加上韩国、日本、欧洲造船国大家一起提案至80届海安会，称：如果那天铺设龙骨，现在合同都已签了，涉及船价、建造工期都可能改变，现在手持大量造船定单的，届时各种情况都比较混乱。
于是，80届海安会决定，2008年7月1日之后“签订建造合同日期”作为涂层标准的适用日期。这样，手握大量定单的大船厂，就有了相对充分的准备时间。但一些新建的中小船厂，手里没有多少定单，很快就要开工，准备期更短，而且缺乏相关经验——他们很难过关。
中国船级社海事处处长向阳认为，中日韩在造船问题上是有共同点的。日、韩面临的困难，不像中国这么突出，比如可溶性盐，日本做到30毫克/m2都没问题。
但日本最关心的是车间底漆(起临时性保护作用)问题。标准草案要求车间底漆要全部打掉。在日本造船厂的作业流程里，钢板一出厂就上了车间底漆，由于造船周期很短、工人素质高，车间底漆保存相对完整。于是，日本积极争取保留车间底漆，既节省人工，也缩短了建造周期。而在中国造船厂，从存放到切割、焊接，整个流程时间比较长，车间底漆基本起不到作用了。
在东京召开第2次中、日、韩协调会上，日本为了让中国支持车间底漆保留，没有坚持可溶性盐小于30毫克/m2，而中国也未反对保留车间底漆。
中国船舶工业集团和中国船舶重工集团下属的大型造船企业，都在积极应对新的涂层标准带来的挑战。沪东中华造船公司将投资1.06亿元，新建3喷6涂(喷砂房3312m2，涂装房6624m2)设施，计划在2008年完成。江南造船公司将在长兴岛基地增加新的喷砂、喷涂厂房，以解决能力不足的问题。
一些地方骨干企业的喷砂、喷涂厂房能力不足，而大部分的中小型企业则没有相应的设施条件。据测算，建立年产20～50万吨船舶的喷砂、喷涂厂房和设备，需要投资4000～6000万元。
尽管困难很大，但此次中国造船界积极参与和影响涂层标准的制定，已经是一个不小的进步。此前，中国对国际海事组织(IMO)制定的标准，绝大多数都是被动接受，想方设法满足，也不管合理与否。
一家国内著名造船厂的高级管理人员告诉记者，新的涂层标准是日本、韩国、欧洲给中国造船业崛起设置的一个壁垒。
狭路相逢勇者胜。不管怎样努力，中国造船厂都必须提高自己的建造能力和管理水平，尽快适应新的涂层标准，才能使中国成为一个真正的造船强国。
《船舶工业中长期发展规划》摘要
远景目标
到2010年，自主开发、建造的主力船舶达到国际先进水平，年造船能力达到2300万载重吨，年产量1700万载重吨。船用低、中速柴油机年生产能力分别达到450万千瓦和1100台，基本满足同期国内造船需求。形成一批具有较强国际竞争力的船用设备专业化生产企业，本土生产的船用设备平均装船率(按价值计算)达到60%以上。
到2015年，形成开发与建造高技术、高附加值船舶的能力，年造船能力达到2800万载重吨，年产量2200万载重吨，使我国成为世界造船强国。船用低、中速柴油机年生产能力分别达到600万千瓦和1200台，本土生产的船用设备平均装船率(按价值计算)达到80%以上，大型企业集团建成船用设备国际营销服务网络。骨干造船企业的生产效率达到1.5工时/修正总吨，3万载重吨以上常规船舶平均建造周期达到9个月，人均年销售收入力争达到200万元。
建设好重大项目
2010年前，新增造船能力1700万载重吨，新增船用低速柴油机生产能力290万千瓦，新增船用中速柴油机生产能力700台。
2015年前，新增造船能力470万载重吨，新增船用低速柴油机生产能力200万千瓦，新增船用中速柴油机生产能力100台。
三大造船基地规划
环渤海湾地区：结合大连、葫芦岛、青岛等地区船舶工业结构调整和部分企业搬迁，重点扩建大连船舶重工和渤海船舶重工，建设青岛海西湾造船基地和中远旅顺造船基地。2010年和2015年，环渤海湾地区的船舶建造能力分别达到900万载重吨和1100万载重吨。
长江口地区：结合上海地区船舶工业结构调整和黄浦江两岸部分船厂搬迁，重点建设长兴造船基地，扩建中远南通川崎船舶工程公司。2010年和2015年，长江口地区的船舶建造能力分别达到900万载重吨和1000万载重吨。
珠江口地区：结合广州地区船舶工业结构调整，重点建设龙穴造船基地。2010年和2015年，珠江口地区的船舶建造能力分别达到200万载重吨和300万载重吨。毗邻地区重点规划建造福建泉州造船项目。
